Поиск
Рекомендуем к посещению:
http://www.career96.ru/ продажа щебня в екатеринбурге. . http://pelenka.ru/ рабочая одежда интернет магазин комбинезон.

Особенности технологии изготовления керамических изделий-часть 3

Метод горячего прессования имеет ряд преимуществ:

- вследствие высоких температур повышается пластичность зерен шихты и керамика получается с плотностью, близкой к теоретической, что особенно важно при использовании хрупких компонентов;

- вследствие интенсификации давлением процесса спекания усиливается деформация частиц материала, улучшаются контакты между ними, ускоряются процессы массопереноса и химического взаимодействия, в результате чего заданная плотность материала достигается при температурах на 150…200°С ниже, чем при спекании обычных керамик;

- подбором режимов горячего прессования можно либо подавлять рост зерен кристаллов (получать монокристаллическую керамику), либо, наоборот, стимулировать их рост в определенных направлениях, получая поликристаллическую керамику с анизотропными свойствами;

- вследствие отсутствия связки уменьшается испарение и устраняется основная причина возникновения пор и разброса параметров керамики.

Таким образом, горячее прессование – хороший способ изготовления плотных, с высокой твердостью и малой пористостью однородных керамических материалов. Проблемой данного техпроцесса является изготовление качественных пресс-форм, не реагирующих при повышенных температурах с материалом заготовки и обладающих высокой механической прочностью. В настоящее время пресс-формы изготавливают из керамики, карбида кремния и жаропрочных сплавов никеля.

Изостатическое прессование основано на всестороннем обжатии давлением жидкости или сжатого газа заготовки или засыпанного в эластичную форму пресс-порошка. Изостатическое прессование в резиновых формах путем приложения гидростатического давления жидкости обычно называют гидростатическим прессованием. Изостатическим прессованием получают плотные и однородные заготовки.

Существуют и другие способы прессования: прессование (штамповка) на ударных прессах, взрывное и вибрационное прессование и т.д.

Протягивание (выдавливание) через мундштук напоминает процесс литья под давлением. В мундштучном прессе керамическая масса, содержащая 20…46% влаги с добавками декстрина и масла, выдавливается поршнем через мундштук, устанавливаемый в отверстии рабочей камеры. В зависимости от формы мундштучного отверстия можно получать полуфабрикаты различного профиля, в том числе и трубчатые. Так, протягиванием через мундштук изготавливают стержни диаметром от 0,5 до 200 мм и трубы диаметром от 2,5 до 300 мм.

Литье в гипсовые формы применяют для формирования изделии крупных размеров (например, антенных обтекателей) и изделий имеющих внутренние полости. Жидкую керамическую массу (шликер) наливают в гипсовые формы, имеющие конфигурацию заданного изделия. Стенки формы всасывают в себя влагу из шликера, и на них осаждается плотный слой керамической массы необходимой толщины. Затем сливают остатки шликера, изделие сушится в гипсовой форме, извлекается из нее и подвергается основной сушке и обжигу. Это так называемый сливной способ литья. При другом способе (наливном) керамическая масса заполняет всю полость формы, а при необходимости оформления, внутренних полостей заготовки в форму вставляется пористый сердечник.

Горячее литье применяется преимущественно для изготовления из непластичных материалов при температуре 70…80°С изделий сложной конфигурации с точными размерами. Шликер состоит из керамического порошка, термопластичной связки (до 10… 40%) и поверхностно-активных Веществ (до 3… 6%). Связки (парафины, пеки, поливиниловый спирт и т.д.) образует на поверхности частиц порошка тонкие пленки, отделяющие частицы друг от друга и обеспечивающие их взаимную подвижность. Поверхностно-активные вещества (например, воск), адсорбируясь на поверхности частиц, снижают их свободную энергию.

Основными методами изготовления заготовок горячим литьем являются: намораживание; литье в кокиль; сливное; центробежное; непрерывное и под давлением.

При намораживании металлическую форму, имеющую температуру ниже температуры отвердевания шликера, погружают в его расплав. В результате охлаждения на поверхности формы наращивается (намораживается) слой отвердевающего шликера. При достижении определенной толщины слоя форму с наращенной заготовкой извлекают из шликера и охлаждают. Таким образом, формам и размеры заготовки зависят от времени выдержки и температур формы и шликера.

Tags: , , , , , , ,

Comments are closed.